数控车床车削加工工艺

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.数控车削加工工艺概述

数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时运用的方法和技术的手段的总和。数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。归纳起来包括以下几个方面：

1.1选择并确定零件的数控车削加工内容

1.2对零件图纸进行数控车削加工工艺分析

1.3工具、夹具的选择和调整设计

1.4工序、工步的设计

1.5加工轨迹的计算和优化

1.6数控车削加工程序的编写、校验与修改

1.7首件试加工与现场问题的处理

1.8编制数控加工工艺技术文件

2.数控车削加工工艺程序分析

工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构。掌控编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法。因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细的进行数控车削加工工艺分析。其主要内容有：根据图纸分析零件的加工要求及其合理性；确定工件在数控车床上的装夹方式；各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。

2.1零件图分析

零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。

2.1.1尺寸标注方法分析

零件图上的尺寸标注方法应使用数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。如果零件图上各方向的尺寸没有统一的设计基准，可考虑在不影响零件精度的前提下选择统一的工艺基准。计算转化各尺寸，以简化编程计算。

2.1.2轮廓几何要素分析

在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所以几何元素进行定义。因此在零件图分析时，要分析几何原色的给定条件是否充分。

2.1.3精度和技术要求分析

对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。其主要内容包括：分析精度能否达到图纸要求，若达不到，允许采取其他加工方式弥补时，应给后续工序留有余量；对图纸上有位置精度要求的表面，应保证在一次装夹下完成：对表面粗糙度要求较高的表面，应采用恒线速度窃喜切削。

2.2夹具和刀具的选择

2.2.1工件的装夹与定位

一定要根据机床说明书中规定的要求，以及刀具的耐用度去选择，也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是：粗车时，首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量AP；其次选择较大的进给量F；最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度V。增大背吃刀量可减少走刀次数，提高加工效率，增大进给量有利于断屑。精车时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高加工效率，因此宜选用较小的背吃刀量和进给量，尽可能地提高加工速度。

2.4划分工序及拟定加工顺序

2.4.1工序划分的原则

在数控车床上加工零件，常用的工序的划分原则有两种。

2.4.1.1保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中，粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。为减少热变形和切削力变形对工件的形状，位置精度，尺寸精度和表面粗糙度的影响，则应将粗、精加工分开进行。

2.4.1.2提高生产效率原则。

为减少换刀次数，节省换刀时间，提高生产效率，应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后，再换另一把刀来加工其他部位，同时应尽量减少空行程。

2.4.2确定加工顺序

制定加工顺序一般遵循下列原则：

（1）先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序，逐渐提高加工精度。

（2）先近后远。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。此外，先近后远车削还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。

（3）内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。

（4）基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。