国内首套复合盾构机主轴承装机下线

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　我国首台使用国产主轴承的再制造盾构机在合肥顺利下线。这标志着，中铁隧道集团与洛阳LYC轴承有限公司（下称洛轴）联合攻克盾构机主轴承自主研制瓶颈，实现盾构机主轴承国产化，结束我国类高端轴承长期依赖进口的局面。

　　盾构机被广泛用于城市轨道交通建设、铁路及公路隧道工程、引水工程中。目前，大量盾构机面临性能下降严重、使用成本不断增加甚至报废的问题，对其实施再制造，具有显著的社会效益和经济效益。但是，盾构机关键部件——主轴承制造技术，一直被国际少数知名轴承企业所垄断，是盾构机再制造的瓶颈。

　　2014年，中铁隧道集团开创性采用科研+制造订单式生产模式，与洛轴强强联合，充分发挥双方各自优势，利用盾构及掘进技术国家重点实验室和航空精密轴承国家重点实验室创新平台，联手向盾构机主轴承国产化发起冲击。

　　“经过攻关，我们在原材料设计、轴承结构设计、热处理技术研究、精密制造技术、检测技术及装配技术等方面实现了突破，创立了原材料设计等6项自主知识产权及盾构机主轴承材料、加工、检测等多项专用标准。”洛轴相关负责人介绍，此次下线的主轴承直径2.6米，可以满足直径6米至7米的盾构机连续工作1.5万小时以上。这说明，我国已掌握盾构机主轴承制造技术，打破了少数跨国公司的技术垄断，为实现盾构机整机全面国产化迈出了关键的一步。

　　国家工业和信息化部节能与综合利用司综合处处长王孝洋，中国工程机械工业协会常务副会长苏子孟，中铁隧道集团党委书记、董事长于保林、洛轴总经理孙其林等出席了当天再制造盾构机下线仪式。

　　中铁隧道集团党委书记、董事长于保林表示，中铁隧道较早进入盾构施工领域，目前保有各类全断面隧道掘进机87台套。该单位以恢复和提升原机性能为标准，在多年探索中形成了盾构再制造“八步法”标准工作流程，制定了盾构的检测制度和标准，引入了专业设备监理工作机制，有效地解决了“再制造标准”、“市场认可”、“专业分包”、“部件检查”等方面的问题，成为国家认可的盾构再制造试点单位和行业主导企业。2016年，国家工信部明确了盾构再制造试点单位，中铁隧道集团是唯一一家施工企业被列入盾构再制造试点单位。

　　洛轴总经理孙其林在致辞中表示，中铁隧道集团有限公司在此次CT006H盾构机再制造中，敢于创新，勇于尝试，突破了盾构机再制造瓶颈，使用了由洛轴研发的自主知识产权的国产主轴承，实现了整机及关键零部件的高端装备再制造，对我国盾构机再制造起到了很好的引领作用，同时也极大的促进了盾构主轴承的国产化进程。主机用户与轴承制造企业协同研制的创新模式，也将为我国盾构主轴承国产化工作起到示范带动作用。